压力容器压力管道检验中裂纹及预防措施

2022-03-03


       1检验内容以及方法   在检验压力容器压力管道的时候,其中最常用的方法即水压测试以及外部、内部检测。检验人员在检查压力容器的时候,需要详细对照、检查产品的设备支座、制造商、保护装置以及质量外观等状况。另外,还要对焊缝探伤安全状况进行随时抽查。检验人员在检验外观的时候,应对管道和平台的走向、保温等工作予以高度关注,而在检验压力管道的时候,也要及时检验相关管道膨胀状况、技术资料以及安置管道的质量等,同时展开水压测试。此外,检验人员还应当严密监视管道放水、疏水等情况。在对外部进行检验时,需要保持压力容器处于工作状态,并且保证至少一年检验一次。其中,需要注意的是,检验人员需要检查初次使用容器,和停止工作一年之后再次运行产品的外观。一旦大规模对压力容器进行修改后,便需要及时检查其外观。在对其内部进行检验的时候,应该在其停止工作时展开检验,要保证至少每两年检验一次。内部检验工作通常是在压力容器工作的时候发生特殊情况后展开的,检验过程中,需要彻底检验容器内部严密性以及安全性。在一般状况中,每六年需要进行一次水压测试,但是不可和内部检查共同展开。如果水压测试过程中发生问题,将会使压力容器不能在完成检验后重新工作。   2在压力容器的使用过程中产生裂纹问题   根据行业发展所积累的相关经验,总结出后期使用过程中最常见的裂缝问题就是疲劳裂纹,可以进一步根据形成原因的不同,细分为机械性疲劳裂纹与腐蚀性疲劳裂纹。机械性疲劳裂纹的产生原因大多数是由于受力不均匀造成的,初期的裂纹会比较细小,经过长时间的使用后,裂纹会逐渐变大,这就需要技术人员着重关注受力点处。腐蚀性裂纹的出现是收到了管道中腐蚀性材料的损伤,再加上管道压力受力不均这两种原因的影响,使得机械性裂纹进一步发展成为腐蚀性裂纹。而不同于机械性裂纹逐渐加宽的发展趋势,这种裂纹会随着时间的推移,在长期使用过程中向变长的方向发展。一旦管道发生裂纹现象,在处理上难度颇大,不但需要企业投入大量的资金与人员,还需要耗费大量的时间。因此,相对于产生裂纹后再采取补救措施,不如在裂纹产生前进行预防。   3压力容器管道裂纹的预防措施   3.1原材料、零件的检验   在原材料、零件检验的时候,需要从以下几个方面展开:(1)需要检验原材料和零件的出厂证明和合格证书等方面,这样主要是判断原材料和零件是否符合要求。在检验的时候,一旦发现不符合要求的原材料和零件,需要立即与厂家进行协调,要求立即进行更换,这样可以有效降低压力容器压力管道裂纹问题的产生,确保其良好的运行生产效果。(2)需要对设备图纸进行严格的把控,根据图纸对各项组装零件进行全面的检验,及时发现问题和解决问题,确保压力容器压力管道处于稳定、安全的运行生产状态。   3.2强化管理生产制作环节   检验人员应该在压力容器的加工制造阶段,对每个细节展开认真检查与审核,在出厂之前必须对其质量进行反复的核对,进而最大限度地降低发生裂纹问题的概率。同时在压力容器生产过程中,生产部门应严格遵循科学的加工制作流程,持续提升生产技术的整体水准,避免出现失误或者意外等状况。技术人员在正式生产前,应当对相关工艺图纸进行认真审核,保证根据相应要求对工艺图纸展开设计。另外,技术人员还应该严格把控制作材料,对于要求不相符的制作材料而言,要在第一时间对其进行更换或者修改,使压力容器的最终质量得以提升。此外,检验人员需要在降低出现裂纹概率的基础上,对生产工序展开严格检查,严格控制产品的质量。   3.3提高检验效率   多种检验手段并举,具体情况具体分析,提高检验效率。在保障安全生产的基础上,利用好传统常规检测的同时,要积极引入先进的检测技术,根据设备的具体情况选择合适的检测方法,综合运用射线检测、超声波检测、磁粉探伤、渗透检测等多种手段来提高压力容器裂缝的检测效率,及时定位缺陷部位。   3.4做好预防措施   (1)在检验的时候,需要根据压力容器压力管道裂纹的特点、易发位置等方面,对压力管道内部进行严格的检验,并且需要定期对管道内部进行清理,这样可以降低化学物质对管道的腐蚀,降低腐蚀裂纹问题的发生概率。(2)需要对管道的焊接位置作为重点检验对象,需要定期进行防护,可以对焊接位置进行补焊,这样主要是预防化学物质对管道焊接位置的腐蚀,确保压力容器压力管道运行生产的稳定性。(3)需要对压力容器压力管道进行定期的保养,对运行生产环境进行处理,并且要求管道在运行生产一段时间以后,应当停止使用进行检验和维护,这样才能大大降低压力容器压力管道裂纹问题的产生。   结束语   综上所述,当今压力容器在社会发展过程中作用巨大。然而,一旦压力容器压力管道存在裂纹,便会引发压力容器爆炸或者管道爆炸等严重事故。因此,有关部门则应当在第一时间检验、处理各类裂纹,并且借助科学合理的预防方式强化控制产品的自身以及运行质量,进而从根本上避免此类问题的发生。

       1检验内容以及方法
  在检验压力容器压力管道的时候,其中最常用的方法即水压测试以及外部、内部检测。检验人员在检查压力容器的时候,需要详细对照、检查产品的设备支座、制造商、保护装置以及质量外观等状况。另外,还要对焊缝探伤安全状况进行随时抽查。检验人员在检验外观的时候,应对管道和平台的走向、保温等工作予以高度关注,而在检验压力管道的时候,也要及时检验相关管道膨胀状况、技术资料以及安置管道的质量等,同时展开水压测试。此外,检验人员还应当严密监视管道放水、疏水等情况。在对外部进行检验时,需要保持压力容器处于工作状态,并且保证至少一年检验一次。其中,需要注意的是,检验人员需要检查初次使用容器,和停止工作一年之后再次运行产品的外观。一旦大规模对压力容器进行修改后,便需要及时检查其外观。在对其内部进行检验的时候,应该在其停止工作时展开检验,要保证至少每两年检验一次。内部检验工作通常是在压力容器工作的时候发生特殊情况后展开的,检验过程中,需要彻底检验容器内部严密性以及安全性。在一般状况中,每六年需要进行一次水压测试,但是不可和内部检查共同展开。如果水压测试过程中发生问题,将会使压力容器不能在完成检验后重新工作。
  2在压力容器的使用过程中产生裂纹问题
  根据行业发展所积累的相关经验,总结出后期使用过程中最常见的裂缝问题就是疲劳裂纹,可以进一步根据形成原因的不同,细分为机械性疲劳裂纹与腐蚀性疲劳裂纹。机械性疲劳裂纹的产生原因大多数是由于受力不均匀造成的,初期的裂纹会比较细小,经过长时间的使用后,裂纹会逐渐变大,这就需要技术人员着重关注受力点处。腐蚀性裂纹的出现是收到了管道中腐蚀性材料的损伤,再加上管道压力受力不均这两种原因的影响,使得机械性裂纹进一步发展成为腐蚀性裂纹。而不同于机械性裂纹逐渐加宽的发展趋势,这种裂纹会随着时间的推移,在长期使用过程中向变长的方向发展。一旦管道发生裂纹现象,在处理上难度颇大,不但需要企业投入大量的资金与人员,还需要耗费大量的时间。因此,相对于产生裂纹后再采取补救措施,不如在裂纹产生前进行预防。
  3压力容器管道裂纹的预防措施
  3.1原材料、零件的检验
  在原材料、零件检验的时候,需要从以下几个方面展开:(1)需要检验原材料和零件的出厂证明和合格证书等方面,这样主要是判断原材料和零件是否符合要求。在检验的时候,一旦发现不符合要求的原材料和零件,需要立即与厂家进行协调,要求立即进行更换,这样可以有效降低压力容器压力管道裂纹问题的产生,确保其良好的运行生产效果。(2)需要对设备图纸进行严格的把控,根据图纸对各项组装零件进行全面的检验,及时发现问题和解决问题,确保压力容器压力管道处于稳定、安全的运行生产状态。
  3.2强化管理生产制作环节
  检验人员应该在压力容器的加工制造阶段,对每个细节展开认真检查与审核,在出厂之前必须对其质量进行反复的核对,进而最大限度地降低发生裂纹问题的概率。同时在压力容器生产过程中,生产部门应严格遵循科学的加工制作流程,持续提升生产技术的整体水准,避免出现失误或者意外等状况。技术人员在正式生产前,应当对相关工艺图纸进行认真审核,保证根据相应要求对工艺图纸展开设计。另外,技术人员还应该严格把控制作材料,对于要求不相符的制作材料而言,要在第一时间对其进行更换或者修改,使压力容器的最终质量得以提升。此外,检验人员需要在降低出现裂纹概率的基础上,对生产工序展开严格检查,严格控制产品的质量。
  3.3提高检验效率
  多种检验手段并举,具体情况具体分析,提高检验效率。在保障安全生产的基础上,利用好传统常规检测的同时,要积极引入先进的检测技术,根据设备的具体情况选择合适的检测方法,综合运用射线检测、超声波检测、磁粉探伤、渗透检测等多种手段来提高压力容器裂缝的检测效率,及时定位缺陷部位。
  3.4做好预防措施
  (1)在检验的时候,需要根据压力容器压力管道裂纹的特点、易发位置等方面,对压力管道内部进行严格的检验,并且需要定期对管道内部进行清理,这样可以降低化学物质对管道的腐蚀,降低腐蚀裂纹问题的发生概率。(2)需要对管道的焊接位置作为重点检验对象,需要定期进行防护,可以对焊接位置进行补焊,这样主要是预防化学物质对管道焊接位置的腐蚀,确保压力容器压力管道运行生产的稳定性。(3)需要对压力容器压力管道进行定期的保养,对运行生产环境进行处理,并且要求管道在运行生产一段时间以后,应当停止使用进行检验和维护,这样才能大大降低压力容器压力管道裂纹问题的产生。
  结束语
  综上所述,当今压力容器在社会发展过程中作用巨大。然而,一旦压力容器压力管道存在裂纹,便会引发压力容器爆炸或者管道爆炸等严重事故。因此,有关部门则应当在第一时间检验、处理各类裂纹,并且借助科学合理的预防方式强化控制产品的自身以及运行质量,进而从根本上避免此类问题的发生。

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