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压力容器制造质量管理控制要点
压力容器制造质量管理控制要点
压力容器是一种在工业领域中应用较多也是制造要求较高的一种特种设备。在压力容器的应用过程中由于压力容器的制造质量问题而导致的事屡见不鲜。为提高压力容器的安全使用性应当做好对于压力容器制造质量的管控。压力容器的制造质量受到压力容器所用材质、加工工艺以及焊接质量的重要影响。文章在分析压力容器制造特性的基础上对如何做好压力容器制造质量的把控进行分析介绍。
焊接作业安全防护措施
焊接作业安全防护措施
  1)个人防护用品   2)工作前检查与清洗   3)留意现场安全细节   4)对触电类事故预防   5)其他措施
钛材管道焊接的工艺
钛材管道焊接的工艺
根据工艺要求及钛本身良好的性能,在国内很多的化纤工程,特别是在PTA装置中钛材管道被广泛地应用。但是钛在固熔状态下250度开始吸收氢,从400度开始吸收氧,从600度开始吸收氮,且随着温度的提高,其吸收能力也随之增强。当钛金属在吸收了一定数量的氧、氮、氢等气体杂质之后,其屈服极限和延伸率等力学性能将急剧下降。因此对钛的焊接要求很高,本文对钛焊接时常见的缺陷进行分析,制定了合理的焊接工艺,从而提高了钛管的焊接质量,保证了工程质量与进度。
压力容器制造质量管理控制要点
压力容器制造质量管理控制要点
压力容器是一种在工业领域中应用较多也是制造要求较高的一种特种设备。在压力容器的应用过程中由于压力容器的制造质量问题而导致的事屡见不鲜。为提高压力容器的安全使用性应当做好对于压力容器制造质量的管控。压力容器的制造质量受到压力容器所用材质、加工工艺以及焊接质量的重要影响。文章在分析压力容器制造特性的基础上对如何做好压力容器制造质量的把控进行分析介绍。
机械制造行业价值有待重估
机械制造行业价值有待重估
    不管理论上有多少争论,现实中中国正在成为世界制造中心:世界最大的服装加工基地、世界最大的缝纫机生产基地、世界最大的家电生产基地、世界最大的集装箱生产基地、世界最大的机床消费基地、世界最大的钢材消费基地……拥有13亿人口的中国正在成为世界最大的消费大国与制造大国,而作为基础装备业的机械行业正面临前所未有的发展机遇。     我国机械行业起步于1950年代,行业布局与分工基本上是按照国家指令计划来实施的。改革开放后,大量的外资和民营资本进入,机械行业从垄断走向竞争,国有机械制造企业经受了严峻考验。1990年代,大量国有机械行业企业开始改制、上市,到目前为止,不包括家电和汽车,普通机械制造业和专用机械制造业上市公司已经超过100家,其中80%以上是国有控股企业。机械行业基本实现从计划经济到市场经济的变革:国有企业开始适应多重压力的竞争环境,治理结构大大改善;产品结构从计划生产到按市场需求生产,企业新产品开发能力提升;内部管理从粗放型到精细化,企业技术水平不断提升。      如果说“九五”期间是我国机械行业改制的关键时期,那么“十五”期间则是我国机械行业高速发展和企业竞争地位确立的关键时期。“十五”期间,机械行业主要经济指标5年年均增长都在20%以上;利润总额年均增长31.6%,2005年达2141亿元;税金总额年均增长18.0%,2005年达1473.4亿元;对外贸易出口额年均增长23.2%,2005年达1044亿美元。      很大程度上,以往我国机械行业服务的市场主要是中国城镇市场。目前,我国机械行业正面临更大的发展机遇,一方面,“十一五”期间新农村经济推开了农村市场;另一方面,中国机械产品正在被国际市场认同和接受,机械产品是继服装纺织业和家电之后出口产品升级的主要对象。中国机械行业市场向两端延伸,且随着制造基地的不断转移,我国机械工业的配套体系也将不断完善,投资环境和经营环境也将趋于健康。      无论站在历史的角度还是全球的立场,“十一五”期间都将是我国机械制造业发展的黄金时期。从要素构成来看,机械行业是全球最有优势的产业之一。而且,和服装、家电等产品不同,机械行业个性化特征更强,规模效益也更加明显,一旦确立行业地位,在地域要素优势没有改变的情况下,龙头企业的地位难以撼动。       “十五”期间国有企业、民营企业和外资企业同台竞争,各子行业的竞争都非常充分,优势企业基本上确立了各自领域中的龙头地位。且从中集集团、振华港机、沪东重机、安徽合力、桂柳工A、三一重工、沈阳机床等子行业龙头企业的财务报表来看,其增长水平都高于行业平均水平。其中,已经确立了全球领袖地位的中集集团和振华港机过去3年的复合增长率超过50%;走进口替代路线的三一重工、中联重科都有良好的市场表现;安徽合力、龙溪轴承长期复合增长超过20%;沪东重机、石油济柴、沈阳机床等传统企业基本上走出了国有企业体制下的困境,开始表现出强劲的增长势头。      机械行业不是一个新兴产业,但却是一个永恒的产业。我们认为过去5年中,市场对中集集团、振华港机、安徽合力等20%-50%倍复合增长率的公司给15倍甚至以下的PE,显然是对行业状态和企业成长性估计严重不足。我国正处于工业化发展的中期,对机械行业估值不应参照本时期的美国或日本等发达国家的股票市场。鉴于我国机械行业所处的发展状态,我们认为对在行业中处于龙头地位的企业应该给予更高估值。其中物流装备、基础装备和能源装备将在制造基地转移中双重受益,平均PE在20倍以上比较合理。
各类不锈钢压力容器的焊接工艺要点
各类不锈钢压力容器的焊接工艺要点
一、 压力容器用不锈钢及其焊接特点 所谓不锈钢是指在钢中加进一定量的铬元素后,使钢处于钝化状态,具有不生锈的特性。为达到此目的,其铬含量必须在12%以上。为进步钢的钝化性,不锈钢中还往往需加进能使钢钝化的镍、钼等元素。一般所指的不锈钢实际上是不锈钢和耐酸钢的总称。不锈钢并不一定耐酸,而耐酸钢一般均具有良好的不锈性能。 不锈钢按其钢的组织不同可分为四类,即奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢、马氏体不锈钢、奥氏体-铁素体双相不锈钢。       1. 奥氏体不锈钢及其焊接特点 奥氏体不锈钢是应用最广泛的不锈钢,以高Cr-Ni型最为普遍。目前奥氏体不锈钢大致可分为Cr18-Ni8型、Cr25-Ni20型、Cr25-Ni35型。奥氏体不锈钢有以下焊接特点: ① 焊接热裂纹 奥氏体不锈钢由于其热传导率小,线膨胀系数大,因此在焊接过程中,焊接接头部位的高温停留时间较长,焊缝易形成粗大的柱状晶组织,在凝固结晶过程中,若硫、磷、锡、锑、铌等杂质元素含量较高,就会在晶间形成低熔点共晶,在焊接接头承受较高的拉应力时,就易在焊缝中形成凝固裂纹,在热影响区形成液化裂纹,这都属于焊接热裂纹。防止热裂纹最有效的途径是降低钢及焊材中易产生低熔点共晶的杂质元素和使铬镍奥氏体不锈钢中含有4% ~ 12%的铁素体组织。 ② 晶间腐蚀 根据贫铬理论,在晶间上析出碳化铬,造成晶界贫铬是产生晶间腐蚀的主要原因。为此,选择超低碳焊材或含有铌、钛等稳定化元素的焊材是防止晶间腐蚀的主要措施。 ③ 应力腐蚀开裂 应力腐蚀开裂通常表现为脆性破坏,且发生破坏的过程时间短,因此危害严重。造成奥氏体不锈钢应力腐蚀开裂的主要原因是焊接残余应力。焊接接头的组织变化或应力集中的存在,局部腐蚀介质浓缩也是影响应力腐蚀开裂的原因。 ④ 焊接接头的σ相脆化 σ相是一种脆硬的金属间化合物,主要析集于柱状晶的晶界。γ相和δ相都可发生σ相转变。比如对于Cr25Ni20型焊缝在800℃ ~ 900℃加热时,就会发生强烈的γ→δ转变。对于铬镍型奥氏体不锈钢,特别是铬镍钼型不锈钢,易发生δ→σ相转变,这主要是由于铬、钼元素具有明显的σ化作用,当焊缝中δ铁素体含量超过12%时,δ→σ的转变非常明显,造成焊缝金属的明显的脆化,这也就是为什么热壁加氢反应器内壁堆焊层将δ铁素体含量控制在3%~10%的原因。 2. 铁素体不锈钢及其焊接特点 铁素体不锈钢分为普通铁素体不锈钢和超纯铁素体不锈钢两大类,其中普通铁素体不锈钢有Cr12 ~ Cr14型,如00Cr12、0Cr13Al;Cr16 ~ Cr18型,如1Cr17Mo;Cr25 ~ 30型。 由于普通铁索体不锈钢中的碳、氮含量较高,故加工成形及焊接都较困难,耐蚀性也难以保证,使用受到限制,在超纯铁素体不锈钢中严格控制了钢中的碳和氮总量,一般控制在0.035% ~ 0.045%、0.030%、0.010% ~ 0.015%三个层次,同时还加进必要的合金元素以进一步进步钢的耐腐蚀性和综合性能。与普通铁素体不锈钢相比,超纯高铬铁素体不锈钢具有很好的耐均匀腐蚀、点蚀及应力腐蚀性能,较多的应用于石化设备中。铁素体不锈钢有以下焊接特点: ① 焊接高温作用下,在加热温度达到1000℃以上的热影响区特别在近缝区的晶粒会急剧长大,焊后即使快速冷却,也无法避免因晶粒粗大化引起的韧性急剧下降及较高的晶间腐蚀倾向。 ② 铁素体钢本身含铬量较高,有害元素碳、氮、氧等也较多,脆性转变温度较高,缺口敏感性较强。因此,焊后脆化现象较为严重。 ③ 在400℃ ~ 600℃长时间加热缓冷时,会出现475℃脆化,使常温韧性严重下降。在550℃ ~ 820℃长时间加热后,则轻易从铁素体中析出σ相,也明显降低其塑、韧性。 3. 马氏体不锈钢及其焊接特点 马氏体不锈钢可分为Cr13型马氏体不锈钢、低碳马氏体不锈钢和超级马氏体不锈钢。Cr13型具有一般抗腐蚀性能,从Cr12为基的马氏体不锈钢,因加进镍、钼、钨、钒等合金元素,除具有一定的耐腐蚀性能,还具有较高的高温强度及抗高温氧化性能。 马氏体不锈钢的焊接特点:Cr13型马氏体不锈钢焊缝和热影响区的淬硬倾向特别大,焊接接头在空冷条件下便可得到硬脆的马氏体,在焊接拘束应力和扩散氢的作用下,很轻易出现焊接冷裂纹。当冷却速度较小时,近缝区及焊缝金属会形成粗大铁素体及沿晶析出碳化物,使接头的塑、韧性明显降低。 低碳及超级马氏体不锈钢的焊缝和热影响区冷却后,固然全部转变为低碳马氏体,但没有明显的淬硬现象,具有良好的焊接性能。 二、 压力容器用不锈钢焊材选用 1. 奥氏体不锈钢焊材选用 奥氏体不锈钢焊材的选择原则是在无裂纹的条件下,保证焊缝金属的耐蚀性能及力学性能与母材基本相当,或高于母材,一般要求其合金成分大致与母材成分匹配。对于耐蚀的奥氏体不锈钢,一般希看含一定量的铁素体,这样既能保证良好的抗裂性能,又能有很好的抗腐蚀性能。但在某些特殊介质中,如尿素设备的焊缝金属是不答应有铁素体存在的,否则就会降低其耐蚀性。对耐热用奥氏体钢,应考虑对焊缝金属内铁素体含量的控制。对于长期在高温运行的奥氏体钢焊件,焊缝金属内铁素体含量不应超过5%。读者可根据Schaeffler图,按焊缝金属中的铬当量和镍当量估计出相应的铁素体含量。       2. 铁素体不锈钢焊材选用 铁素体不锈钢焊材基本上有三类:1)成分基本与母材匹配的焊材;2)奥氏体焊材;3)镍基合金焊材,由于其价格较高,故很少选用。 铁素体不锈钢焊材可采用与母材相当的材料,但在拘束度大时,很轻易产生裂纹,焊后可采用热处理,恢复耐蚀性能,并改善接头塑性。采用奥氏体焊材可免除预热和焊后热处理,但对于不含稳定元素的各种钢,热影响区的敏化仍然存在,常用309型和310型铬镍奥氏体焊材。对于Cr17钢,也可用308型焊材,合金含量高的焊材有利于进步焊接接头塑性。奥氏体或奥氏体一铁素体焊缝金属基本与铁素体母材等强,但在某些腐蚀介质中,焊缝的耐蚀性可能与母材有很大的不同,这一点在选择焊材时要留意。 3. 马氏体不锈钢焊材选用 在不锈钢中,马氏体不锈钢是可以利用热处理来调整性能的,因此,为了保证使用性能的要求,特别是耐热用马氏体不锈钢,焊缝成分应尽量接近母材的成分。为了防止冷裂纹,也可采用奥氏体焊材,这时的焊缝强度必然低于母材。 焊缝成分同母材成分相近时,焊缝和热影响区将会同时硬化变脆,同时在热影响区中出现回火软化区。为了防止冷裂,厚度3mm以上的构件往往要进行预热,焊后也往往需要进行热处理,以进步接头性能,由于焊缝金属与母材的热膨胀系数基本一致,经热处理后有可能完全消除焊接应力。       当工件不答应进行预热或热处理时,可选择奥氏体组织焊缝,由于焊缝具有较高的塑性和韧性,能松弛焊接应力,并且能较多地固溶氢,因而可降低接头的冷裂倾向,但这种材质不均匀的接头,由于热膨胀系数不同,在循环温度的工作环境下,在熔合区可能产生剪应力,而导致接头破坏。 对于简单的Cr13型马氏体钢,不采用奥氏体组织的焊缝时,焊缝成分的调整余地未几,一般都和母材基体相同,但必须限制有害杂质S、P及Si等,Si在Cr13型马氏体钢焊缝中可促使形成粗大的马氏体。降低含C量,有利于减小淬硬性,焊缝中存在少量Ti、N或Al等元素,也可细化晶粒并降低淬硬性。 对于多组元合金化的Cr12基马氏体热强钢,主要用途是耐热,通常不用奥氏体焊材,焊缝成分希看接近母材。在调整成分时,必须保证焊缝不致出现一次铁素体相,因它对性能十分有害,由于Cr13基马氏体热强钢的主要成分多为铁素体元素(如Mo、Nb、W、V等),为保证全部组织为均一的马氏体,必须用奥氏体元素加以平衡,也就是要有适当的C、Ni、Mn、N等元素。 马氏体不锈钢具有相当高的冷裂倾向,因此必须严格保持低氢,甚至超低氢,在选择焊材时,必须要留意这一点。 三、 压力容器用不锈钢焊接要点 1. 奥氏体不锈钢焊接要点 总的来说,奥氏体不锈钢具有优良的焊接性。几乎所有的熔化焊接方法均可用于焊接奥氏体不锈钢,奥氏体不锈钢的热物理性能和组织特点决定了其焊接工艺要点。 ① 由于奥氏体不锈钢导热系数小而热膨胀系数大,焊接时易于产生较大的变形和焊接应力,因此应尽可能选用焊接能量集中的焊接方法。 ② 由于奥氏体不锈钢导热系数小,在同样的电流下,可比低合金钢得到较大的熔深。同时又由于其电阻率大,在焊条电弧焊时,为了避免焊条发红,与同直径的碳钢或低合金钢焊条相比,焊接电流较小。 ③ 焊接规范。一般不采用大线能量进行焊接 。焊条电弧焊时,宜采用小直径焊条,快速多道焊,对于要求高的焊缝,甚至采用浇冷水的方法以加速冷却,对于纯奥氏体不锈钢及超级奥氏体不锈钢,由于热裂纹敏感性大,更应严格控制焊接线能量,防止焊缝晶粒严重长大与焊接热裂纹的发生。 ④ 为进步焊缝的抗热裂性能和耐蚀性能,焊接时,要特别留意焊接区的清洁,避免有害元素渗透焊缝。 ⑤ 奥氏体不锈钢焊接时一般不需要预热。为了防止焊缝和热影响区的晶粒长大及碳化物的析出,保证焊接接头的塑、韧性和耐蚀姓,应控制较低的层间温度,一般不超过150℃。   2. 铁素体不锈钢焊接要点 铁素体不锈钢的铁素体形成元素相对较多,奥氏体形成元素相对较少,材料淬硬和冷裂倾向较小。铁素体不锈钢在焊接热循环的作用下,热影响区晶粒明显长大,接头的韧性和塑性急剧下降。热影响区晶粒长大的程度取决于焊接时所达到的最高温度及其保持时间,为此,在焊接铁素体不锈钢时,应尽量采用小的线能量,即采用能量集中的方法,如小电流TIG、小直径焊条手工焊等,同时尽可能采用窄间隙坡口、高的焊接速度和多层焊等措施,并严格控制层间温度。 由于焊接热循环的作用,一般铁素体不锈钢在热影响区的高温区产生敏化,在某些介质中产生晶间腐蚀。焊后经700~850℃退火处理,使铬均匀化,可恢复其耐蚀性。 普通高铬铁素体不锈钢可采用焊条电弧焊、气体保护焊、埋弧焊焊等熔焊方法。由于高铬钢固有的低塑性,以及焊接热循环引起的热影响区晶粒长大和碳化物、氮化物在晶界集聚,焊接接头的塑性和韧性都很低。在采用与母材化学成分相似的焊材且拘束度大时,很易产生裂纹。为了防止裂纹,改善接头塑性和耐蚀性,以焊条电弧焊为例,可以采取下列工艺措施。 ① 预热100 ~ 150℃左右,使材料在富有韧性的状态下焊接。含铬越高,预热温度应越高。 ② 采用小的线能量、不摆动焊接。多层焊时,应控制层间温度不高于150℃,不宜连续施焊,以减小高温脆化和475℃脆性影响。 ③ 焊后进行750 ~ 800℃退火处理,由于碳化物球化和铬分布均匀,可恢复耐蚀性,并改善接头塑性。退火后应快冷,防止出现σ相及475℃脆性。 3. 马氏体不锈钢焊接要点 对于Cr13型马氏体不锈钢,当采用同材质焊条进行焊接时,为了降低冷裂纹敏感性,确保焊接接头塑、韧性,应选用低氢型焊条并同时采取下列措施: ① 预热。预热温度随钢材含碳量的增加而进步,一般在100℃ ~ 350℃范围内。 ② 后热。对于含碳量较高或拘束度大的焊接接头,焊后采取后热措施,以防止焊接氢致裂纹。 ③ 焊后热处理。为改善焊接接头塑、韧性和耐蚀性,焊后热处理温度一般为650℃ ~ 750℃,保温时间按1h / 25mm计。 对于超级及低碳马氏体不锈钢,一般可不采取预热措施,当拘束度大或焊缝中含氢量较高时,采取预热及后热措施,预热温度一般为100℃ ~ 150℃,焊后热处理温度为590 ~ 620℃。 对于含碳量较高的马氏体钢。或在焊前预热、焊后热处理难以实施,以及接头拘束度较大的情况下,工程中也可用奥氏体型的焊材,以进步焊接接头的塑、韧性,防止产生裂纹。但此时焊缝金属为奥氏体组织或以奥氏体为主的组织时,与母材强度相比实为低强匹配,而且焊缝金属与母材在化学成分、金相组织、热物理性能、力学性能差别很大,焊接残余应力不可避免,轻易引发应力腐蚀或高温蠕变破坏。 四、 双相不锈钢的焊接 1. 双相不锈钢的类型 双相不锈钢由于具有奥氏体+铁素体
从压力容器行业产业分布与发展状况看特种金属压力容器行业发展前景
从压力容器行业产业分布与发展状况看特种金属压力容器行业发展前景
经过多年发展,我国金属压力容器行业已经形成多元化的竞争格局,行业市场化程度较高,政府行政管理明显弱化。目前,该行业管理涉及的政府部门主要为国家发展和改革委员会、国家质量监督检验检疫总局、以及地方特种设备安全监察机构等;涉及的相关协会或机构主要有中国化工装备协会、中国化工机械动力技术协会、中国石油和石油化工设备工业协会、中国机械工程学会压力容器分会、中国特种设备检测研究院、中国特种设备检验协会、中国有色金属协会钛锆铪分会等。     特种金属压力容器作为下游化工行业的核心设备,凭借其优异的耐腐蚀、耐高压、耐高温性能,适应了高温、高压、易燃、易爆、强腐蚀等恶劣工况,在工艺流程中稳定、高效地发挥着其不可替代的功能。在国家鼓励高端装备制造的政策背景下,下游化工领域转方式、调结构的行业形势下,化工装备大型化、高效化、特色化的发展趋势中,特种金属压力容器行业发展前景长期向好。   众所周知的欧美债务危机冲击了全球的经济,经济危机加快了世界产业格局的调整,同时也对我国特种设备行业带来了不小的影响,制造也有所收缩。但是随着中国“十二五”计划的推出和实施,我们可以知道特种设备行业的基础并没有多大的变化,压力容器属于特种设备,也是国家大力支持的行业。     据压力容器英才网权威专家李工近日指出,虽然中国特种设备也和制造业遭受了2012年全球经济危机的冲击,但是我国压力容器行业整体上依然保持着平稳健康的发展趋势,压力容器生产商也是非常之多的,有数千家。其中有些地区的分布不是很均匀,大部分的企业主要分布在江苏、浙江、上海、山东等这些地方,而且还是以民营企业居多的,多数企业生产规模不大,生产的主要产品侧重点有所不同。大多数厂商还集中在中、低端产品的生产上但是也同时有多数企业取得了一、二、三类压力容器制造资质。例如上海森松(中国)集团、江苏中圣集团、南京斯迈柯特种金属装备股份有限公司等均是大型压力容器制造商。     最近10年来,我国不论是锅炉还是压力容器行业均取得了飞速的发展,锅炉、压力容器涉及到了许多的重要的工业部门。其中包括火力、水力、风力、核能发电设备,石油化工装置,煤液化装置、乳品加工设备、只要机械等等各个领域。同时也随着“十二五”规划对特种设备的扶持,说明压力容器行业还是很大的升值空间。
超声波探伤的工作原理及要点
超声波探伤的工作原理及要点
超声波探伤是利用超声波在物体中传帮带一些物理特性来发现物体内部的不连续性,即缺陷或伤的一种方法,是无损检验一种重要手段。超声波在钢材中的穿透能力很强,对于平面状缺陷,尽管有得缺陷很深,只要超声波直射到缺陷面,都能得到很高的缺陷波。目前我国广为采用的超声波探伤方法按超声波的类型可分为纵波、横波和表面波探伤。       超声波探伤的优点是检测厚度大、灵敏度高、速度快、成本低、对人体无害,能对缺陷进行定位和定量。然而,超声波探伤对缺陷的显示不直观,探伤技术难度大,容易受到主、客观因素的影响,以及探伤结果不便保存等,使超声波探伤也有其局限性。由于超声探伤是靠超声波在缺陷处反射波在荧光屏上形成的信号来判定缺陷的性质和当量的,比较抽象,并且受到很多的干扰信号影响,给超声探伤造成了一定的难度。       斜探头K值得测量及影响       分析距离、孔径、K值和温度等影响斜探头K值测量精度的因素。实验表明,小孔径测量K值精度比大孔径高;大K值探头易造成测量误差,最佳测量距离为1~3倍近场区,环境温度的影响不容忽视。       在用斜探头对焊缝进行超声波探伤时,斜探头的K值精度直接影响到缺陷的定位精度。由于斜探头的实际K值与出厂时标称K值往往有些偏差;并且在使用一段时间后,由于探头表有机玻璃的磨损,也会造成探头K值的变化,当探头出现前磨时,折射角变小,K值变小;当探头出现后磨时,折射角变大,K值变大;温度对探头K值的影响也很大,一般探头的K值是在室温下测定的,在温差大的天气下探伤时,应注意及时测定探头的K值,以免误测,高温探伤时,必须使用高温探头。所以在实际使用中,每次探伤前都要对探头的K值进行一次校核。     缺陷的估判       缺陷检出后,应在不同的方向上对其进行探测。       缺陷类型及其识别       1.点状缺陷点状缺陷是指气孔或小夹渣等小缺陷,大多呈,球形,也有不规则形状,属于小的体积性缺陷。从不同方向探测,缺陷回波无明显变化。点状缺陷包括气孔和点状夹渣。气孔和点状夹渣的缺陷回波高度低,波形比较稳定,从各方向探测,反射波高大致相同,但是稍微一移动探头缺陷波就消失。       2.线状缺陷这种缺陷可测指示长度,但不易测其断面尺寸(高度和宽度),如线状夹渣、未焊透或未熔合等,在长度方向也可能是间断的,如链状夹渣或断续未焊透或断续未熔合等。探头对准这类缺陷前后左右扫查时,只要信号不明显断开较大距离,缺陷基本连续,如在长度方向缺陷波明显降落,则可能是断续的,应在明显断开的位置附近进一步作移动和环绕扫查,如观察到垂直方向附近波高迅速降落,且无明显的二次回波,则证明缺陷是断续的。       3.平面状缺陷这种缺陷有长度和明显的自身高度,表面既有光滑的,也有粗糙的,如裂纹、面状未熔合或面状未焊透等。对表面光滑的缺陷作转动和环绕扫查时,在与缺陷平面相垂直方向的两侧,回波高度迅速降落。在与缺陷平面相垂直方向两侧回波高度呈不规则变化。从不同方向探测,缺陷回波显著不同,在垂直于缺陷方向探测,缺陷回波高,在平行于缺陷方向探测,则缺陷回波高,在平行于缺陷方向探测,则缺陷回波低。这类缺陷回波高度较大、波幅宽、会出现多峰。探头移动时,反射波连续出现,波幅有变动,探头转动时波峰有上下错动的现象。       4.多重缺陷这是一群缺陷的集合,每个小缺陷彼此之间相隔距离很近,用超声波探伤无法单独对每个小缺陷单独定位和定量,如密集气孔或再热裂纹等。探头对准这类缺陷作左右、前后扫查时,由各反射信号此起彼伏,密集缺陷所产生的回波信号显示动态波形。从扫描线上显示的回波位置可大致判断缺陷密集范围。根据回波的不规则性,结合转动和环绕扫查,可大致判断密集缺陷是一群球形状缺陷还是具有多个反射面的平面型点状反射体,如从不同方向、用不同角度测出的回波高度有明显变化,从而可将密集气孔与具有多个反射面的裂纹区分开来。       (二)、几种常见缺陷       1.咬边这种缺陷反射波一般出现在一次与二次波的前边。当探头在焊缝两侧探伤时,一般都能发现,在探头移动到出现最高反射信号处固定时,用手指沾取偶合剂轻轻的敲打焊缝边缘,若发现信号有明显的跳动,则此缺陷波为咬边反射信号。       2.裂纹一般裂纹的回波高度较大,波幅宽,会出现多峰。探头平移时,反射波连续出现,波幅有变动;探头转动时,波峰有上下错动现象。另外,裂纹也易出现在焊缝热影响区,而且裂纹多垂直于焊缝,探伤时,应在平行于焊缝的方向扫查。如果有裂纹,超声波能直射至裂纹,便于发现。       3.未焊透这种缺陷是由于焊缝金属没有添到接头根部而形成。分布在焊缝根部,两端较纯,有一定的长度,属于平面状缺陷。当探头平移时,未焊透反射波波形稳定;从焊缝两侧探伤,均能得到大致相同的反射波型。       4.未熔合焊接时,焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分叫做未熔合。当超声波垂直入射到缺陷表面时,回波较大,若探伤方法和折射角选择不当,就有可能漏检。未熔合反射波的特征是:探头平移时,波形较稳定:两侧探测时,反射波幅不同,有时只能在一侧探到。       三、伪缺陷波的判别       我们在焊缝超声波探伤中,经常会遇到荧光屏上除了出现缺陷波以外,还会出现很多的伪缺陷波,它并非由于缺陷造成的,因此很容易误判。常见的伪缺陷有以下几种:       仪器杂波       在不接探头的情况下,由于仪器的性能不良,探头灵敏度调节过高时,荧光屏上会出现单峰或者多峰的波形。接上探头工作时,此波形在荧光屏上的位置不变,降低灵敏度时波形就会消失,这种杂波比较好区分,不会对探伤带来太大的影响。       2、探头杂波       当探头吸收块吸收不良时,会在始波后出现一些杂波。当斜探头有机玻璃斜契设计不合理时,声波在有机玻璃内的反射回到晶片,也会引起一些杂波。这种波形在荧光屏上显示出脉冲幅度很高、很宽的信号,无论探头是否接触工作,它都存在,且位置不会随着探头的移动而移动,此种假信号很容易识别。       3、表面粗糙引起的干扰信号       由于表面粗糙度对耦合有很明显的不良影响,即探伤时声速中心轴方向的声压降低,而横向散射分量增大。如果垂直于底面的横向分量足够大的话,则有可能接收到来自于底面的反射波,这些信号位于探测深度内,干扰了探测的正常进行。同时,由于主声束轴线上声压的减小,实际上也降低了探测灵敏度。因此必须对表面进行处理,改善表面状况,以减少干扰信号的产生,提高探伤质量。       4、焊缝上下错位引起的反射波       板材在加工破口时,上下刨得不对称或焊接时焊偏会造成上下层焊缝错位。由于焊缝上下焊偏,造成在一侧探伤时,焊角反射波很像焊缝内缺陷,当移到另一侧时,一次波前没有反射波。       5、焊缝表面沟槽引起的反射波       射波在钢管现场对接焊缝中出现较多,由于钢管长度偏差,加上多层结构的累积误差,使部分钢管柱对接时焊缝宽度过大,多道施焊使焊缝表面形成一道道焊痕。当超声波扫查到焊缝时,会引起焊痕反射,该反射波信号不强烈、迟钝,一般出现在一、二次底波稍偏后位置。识别方法是将探头固定不动,用手沾耦合剂轻轻拍打焊痕处,该波则轻轻跳动。       6、耦合剂反射波       理论上要求耦合层厚度为半径长的整数倍,若耦合剂过于粘稠、流动性不好、耦合层厚度太厚,容易堆积在探头前部,从压电晶片反射的纵波有一部分转换成表面波,造成反射信号,用手轻轻抹掉探头前部的耦合剂,该波即会消失       无损检测是一门跨学科的技术,其特点就是在不破坏构件材质和性能的条件下检测构件的特征质量。超声波探伤是无损探伤的主要方法之一,在实际无损探伤中得到广泛的应用。各种无损检测方法和破坏性方法相结合。对于钢管热影响区反射信号超标,如不能准确判断缺陷性质,可采用射线拍片进行确认,为弄清缺陷性质,位于管端的可取样分析。  
金属切削机械操作安全技术
金属切削机械操作安全技术
金属切削机械是用运动的刀具把金属毛坯上多余的材料除去的加工机械,也常称为“工作母机”。但我们习惯上把它们称为机床。     金属切削机床的种类很多,结构也有很大差异,但其基本结构都是由机座、传动机构、动力源和润滑及冷却系统构成的。各类机床都是利用固定在支承装置上的刀具和被加工件做相对运动,从而把工件表面多余的金属层逐渐切除的。根据加工方式和使用刀具的不同,金属切削机床可分为:车床、钻床、镗床、刨床、拉床、磨床、铣床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、电加工机床和其他机床等共12大类。     一、危险因素和多发事故     金属切削机械的危险主要来自于它们的刀具、转动件,以及加工过程中飞出的高温高速的金属切屑或刀具破碎飞出的碎片等,还有非机械方面的危害,如电、噪声、振动及粉尘等。对应于这些危险因素,在金属切削作业中,操作人员经常容易发生以下伤害事故。     1.刺割伤     一般是由于人们不小心接触到静止或运动的刀具或加工件的毛刺、锋利的棱角而造成的伤害。如金属切削机床各种锋利的加工刀具、加工零件或毛坯上的毛刺和锐角等,如果稍不注意,就会给操作者造成伤害。     2.缠绕和绞伤     金属切削机械的旋转部件是引发缠绕和绞伤的危险部位,如果人体或衣服的衣角、下摆或手套的一角不慎接触到高速旋转的部件极易被缠绕,进而把身体卷入而引起绞伤。     3.对眼睛的伤害     机床工人的眼睛是经常受到伤害的部位。由于机床操作工人眼睛离加工区非常近,而且在切削脆性材料时会飞出高速的金属切屑,另外如切削刀具的碎片、加工材料的粉尘颗粒等都可能对操作工人的眼睛造成伤害。     二、安全防护装置     为了防止以上伤害事故的发生,对机床的危险部位和危险源进行一些必要的隔离和防护是非常必要的。机床的防护装置就是把机床的运动件、切削刀具、被加工件与人体隔离开的装置,从而避免人体接触危险部位而受到伤害。机床的主要防护装置有以下几种:     1.防护罩     用于隔离外露的旋转部件,如机床的皮带轮、链轮、链条、齿轮等,防止缠绕卷入伤害的发生。     2.防护挡板     用于隔离磨屑、切屑和冷却润滑液,避免其飞溅伤人。     3.保险装置和制动装置     包括超负荷保险装置、行程保险装置、顺序动作联锁装置、意外事故联锁装置—、制动装置等。主要用于保证机床在规定的负荷和行程范围内工作,防止超负荷工作引发的伤人事故,以及在发生意外和紧急情况时能保证及时停车。  三、安全操作规定和要求     1.通用规定及要求     (1)工作前的准备     ①选择和使用适合的防护用品,穿工作服要扎紧袖口、扣全纽扣,头发压在工作帽内。      ②检查手21232具是否完好。     ③检查并布置工作场地,按左、右手习惯放置工具、刀具等,毛坯、零件要堆放好。     ④检查本机床专用起重设备状态是否正常。     ⑤检查机床状况,如防护装置的位置和牢固性,电源导线、操作手把、手轮、冷却润滑软管等是否与机床运动件相碰等,并了解前班机床使用情况。     ⑥空车检查起动和停止按钮;手把、润滑冷却系统是否正常。       ⑦大型机床需两人以上操作时,必须明确主操作人员,由其统一指挥,互相配合。     (2)工作中的要求      ①被加工件的重量、轮廓尺寸应与机床的技术性能数据相适应。     ②被加工件重量大于20kg时,要使用起重设备。为了移动方便,可采用专用的吊装夹紧附件,并且只有在机床上装卡可靠后,才可松开吊装用的夹紧附件。     ③在工件回转或刀具回转的情况下,禁止戴手套操作。     ④紧固工件、刀具或机床附件时要站稳,勿用力过猛。     ⑤每次开动机床前都要确认机床附件、加工件以及刀具均已固定可靠,并对任何人都无危险。     ⑥当机床已在工作时不能变动手柄和进行测量、调整以及清理等工作。操作者应观察加工进程。    ⑦如果在加工过程中形成飞起的切屑,应放下防护挡板,清除机床工作台和加工件上的切屑不能直接用手,也不能用压缩空气吹,而要用专门的工具。     ⑧正确地安放被加工件,不要堵塞机床附近通道,要及时清扫切屑,工作场地特别是脚踏板上,不能有冷却液和油。     ⑨当离开机床时,即使是很短的时间,也一定要停车。     ⑩当闻到电绝缘发热气味、发现运转声音不正常时,要迅速停车检查。     (3)工作结束     ①关闭机床,整理工作场地,收拾好刀具、附件和测量工作。    ②使用专用工具将切屑清理干净。    ③进行日常维护,如加注润滑油等。    ④关闭机床上的照明灯,并切断机床的电源。    2.车床安全操作要点    ①在车床主轴上装卸卡盘应在停机后进行,不可用电动机的力量取下卡盘。     ②夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩,以免绞住衣服及身体的其他部位。如无防护罩,操作时应注意距离,不要靠近。     ③车削外圆面、端面等时,车刀安装在方刀架上,刀尖一般应与车床中心等高。车刀在方刀架上伸出的长度一般应小于2倍刀体高度,垫片要放平整,片数不能太多(不超过3片),要用两个螺钉来压紧车刀。这样才能保证切削时刀具稳固,避免折断伤人。     ④在车床上进行切断工作时,注意切断刀的安装,使刀尖与工件中心等高。如刀尖低于工件中心时,切刀易被压断;如刀尖高于工件中心,切刀后面顶住工件,不易切削。工件的切断处应距卡盘近些,以免切断时工件振动,并避免在顶尖上切断。操作时,要均匀进给,即将切断时,必须放慢进给速度,以保证安全。     ⑤用顶尖装夹工件时,顶尖与中心孔应完全一致,不能用破损或歪斜的顶尖,使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。     ⑥在车床上钻孔前,必须先车平端面。为防止钻头偏斜折断,可先用车刀划一坑或用中心钻钻中心孔作为引导,钻孔时应加冷却液。孔将钻通时,须放慢进给速度,以防钻头折断。     ⑦车削细长工件时,为保证安全应采用中心架或跟刀架,长出车床部分应有标志。     ⑧车削形状不规则的工件时,应装平衡块,并试转平衡后再切削。     ⑨除车床上装有运转中自动测量装置外,均应停车测量工件,并将刀架移动到安全位置。     ⑩用砂布打磨工件表面时,应把刀具移动到安全位置,不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时,不可用手指支持砂布,应用木棍代替,同时速度不宜太快。  3.钻床安全操作要点     ①工件装夹必须牢固可靠。钻削小工件时,应用工具夹持,不准用手拿着钻。工作中严禁戴手套。     ②使用自动走刀时,要选好进给速度,调整好行程限位块。手动进刀时,逐渐增加压力或逐渐减小压力,以免用力过猛造成事故。     ③钻头上缠有长铁屑时,要停车清理,用刷子或铁钩清除,严禁用手拉。     ④精绞深孔、拔锥棒时,不可用力过猛,以免手撞在刀具上。     ⑤工件材料较硬或钻孔较深时,应在工作过程中不断将钻头抽出孔外,排除钻屑,防止钻头过热并使用冷却润滑液。必要时采用保护性卡头。     ⑥钻孔时,身体不要离主轴太近,以免头发或衣服被钻头卷入。     ⑦用钻床绞孔时,绝对不可倒转,否则铰刀和孔壁之间容易挤住刀屑,造成孔壁划伤或刀刃崩裂。     ⑧使用摇臂钻时,横臂回转范围内不准站人,不准有障碍物。工作时横臂必须夹紧。        ⑨横臂及工作台上不准堆放物件。     ⑩工件结束时,将横臂降到最低位置,主轴箱靠近主轴,并且要夹紧。     4.镗床安全操作要点        ①调整镗床时应注意:升降镗床主轴箱之前,要先松开立柱上的夹紧装置,否则会使镗杆弯曲及夹紧装置损坏而造成伤害事故;装镗杆前应仔细检查主轴孔和镗杆是否有损伤,是否清洁,安装时不要用锤子和其他工具敲击镗杆,迫使镗杆穿过尾座支架。     ②工件夹紧要牢固,工作中不应松动。     ③工作开始时,应用手送给,使刀具接进加工部位时,再用机动进给。     ④当刀具在工作位置时不要停车或开车,待其离开工作位置时,再开车或停车。     ⑤机床运转时,切勿将手伸过工作台,在检验工件时,如手有碰刀具的危险,应在检查之前将刀具退到安全位置。     5.铣床安全操作要点     ①高速铣削时要戴防护镜;铣削铸铁件时应戴口罩;操作时,严禁戴手套,以防将手卷入旋转刀具和工件之间。     ②机床运转时,不得调整、测量工件和改变润滑方式,以防手触及刀具碰伤手指。     ③在铣刀旋转来完全停止前,不能用手去制动。     ④装卸工件时,应将工作台退到安全位置,使用扳手紧固工件时,用力方向应避开铣刀,以防扳手打滑时撞到刀具或夹具。     ⑤装拆铣刀时要用专用衬垫垫好,不要用手直接握住铣刀。     ⑥在机动快速进给时,要把手轮离合器打开,以防手轮快速旋转伤人。     6.刨床安全操作要点     ①工作时的操作姿势要正确。不得站在工作台前面,防止切屑及工件落下伤人。     ②工件、刀具及夹具必须装夹牢固,否则会发生工件“走动”,甚至滑出,使刀具损坏或折断,甚至造成设备事故和人身伤害事故。     ③机床运行前,应检查和清理遗留在机床工作台面上的物品,机床上不得随意放置工具或其他物品,以免机床开动后,发生意外伤人;并应检查所有手柄和开关及控制旋钮是否处于正确位置。暂时不使用的其他部分,应停留在适当位置,并使其操纵或控制系统处于空档位置。     ④机床运转时,禁止装卸工作、调整刀具、测量检查工件和清除切屑。     ⑤牛头刨床工作台或龙门刨床刀架作快速移动时,应将手柄取下或脱开离合器。     7.磨床安全操作要点     ①必须正确安装和紧固砂轮,更换砂轮时,要用声响检查法检查砂轮是否有裂纹,并校核砂轮的圆周速度是否合适;切不可超过砂轮的允许速度运转。砂轮装完后,要按规定尺寸安装防护罩。     ②新砂轮装入磨头后,先点动或低速试转,若无明显振动,再改用正常转速,空转十分钟,情况正常后才能使用。空转时操作人员应站在砂轮的侧边,送进时不能与毛坯相撞或挤压。     ③磨削前,检查砂轮是否松动,有无裂纹;防护罩是否牢固、可靠;工件装夹是否正确、牢靠,如有上述情况,严禁开机。     ④干磨或修整砂轮时要戴防护镜。用金刚石修砂轮时,要用固定架将金刚石衔住,不准用手拿着修整。     ⑤开机前应先进行手调,使砂轮和工件之间留有适当的间隙,进给前要选择合理的进刀量,并要缓慢进给,以防砂轮破裂飞出。     ⑥测量、装卸、调整工件时,砂轮要退到安全位置,以防磨手。     ⑦砂轮未退离工件时,不得停止砂轮转动。     ⑧干磨工件不准中途加切削液;湿式磨削切削液停止时应立即停止磨削,工作完毕应将砂轮空转5分钟,将砂轮上的切削液甩掉。
行车、电动葫芦应急事故处理措施
行车、电动葫芦应急事故处理措施
1、起吊重物时,当发现行车、电动葫芦乱绕绳时,应及时发出停车信号,停车后通知维修人员处理。 2、重物在下降过程中,如发现严重的自溜刹不住时,可迅速按“上升”按钮,使重物上升少许,再按“下降”按钮,使重物循循下降到地面,再检查处理行车、电动葫芦。 3、当起吊氧气、乙炔器瓶时,必须戴上防震圈、保护帽;氧气、乙炔器瓶分别起吊并不同其它重物一起起吊。当因不可预见的原因发生爆炸时,起吊人员应迅速撤离到安全地点,并及时向当班调度及车间、厂值班领导汇报,出现人员伤亡时要按矿事故汇报处理程序执行,积极组织受伤人员的救治。 4、在起吊过程中出现电机烧坏、制动器或防坠安全器损坏失效、钢丝绳断裂等情况时,操作人员应停止作业,迅速撤离到安全地点,并及时向领导汇报。 5、行车、电动葫芦起吊物件时,如发现接触器粘连或控制器失灵,应立即断开电源并进行处理。 6、当起重机械设备附近发生火警时,应采取正确的灭火方法: (1)电气设备发生火警,要尽快切断电源,以防火势漫延和灭火时触电。 (2)灭火要采用黄砂、干粉灭火器等不导电灭火器材,不可用水或泡沫灭火器进行灭火,若用导电的灭火器材灭火既有触电危险,又会损坏电气设备。 (3)灭火时,灭火人员不可使身体以及手持的灭火工具触及导线和电气设备,以防触电。
安全生产:起重机械的”十不吊“
安全生产:起重机械的”十不吊“
起重机械,是指用于垂直升降或者垂直升降并水平移动重物的机电设备,其范围规定为额定起重量大于或者等于0.5t的升降机;额定起重量大于或者等于3t(或额定起重力矩大于或者等于40t·m的塔式起重机,或生产率大于或者等于300t/h的装卸桥),且提升高度大于或者等于2m的起重机;层数大于或者等于2层的机械式停车设备。   起重机械有“十不吊”原则,具体内容是什么呢?   一、信号指挥不明不准吊;   信号指挥不明主要针对带驾驶室的空操起重机,因为被吊物离操作人员较远,需要与下面的同事及时的沟通,或者在地面专门设一个行车操作指挥人员,及时的给上面的空操人员指挥信号,让其操作,危险指数较大。目前随起重设备的轻量化设计、人性化操作,基本已很少有带驾驶室的空操行车。   二、斜牵斜挂不准吊;   斜牵斜挂是主要的违规操作方式,斜拉过程中损坏安全保护装置的同时还有可能对钢丝绳产生切割,以及对行车结构产生不确定的外力,危害极大,因为斜签斜拉而发生的事故也不在少数。   三、吊物重量不明或超负荷不准吊;   重量不明及超负荷这一条正常情况下不用考虑,因为目前的行车按规范要加超载限位器,重量超过行车的额定值限位器就会断开上升控制电路,因此超载限位器是很重要的一个保护元件,在行车日常维护中要检查限位器是否正常有效,在行车使用中要判断被吊物大致重量,做到心中有数。   四、散物捆扎不牢或物料装放过满不准吊;   操作过程中养成好习惯,按要求操作,不能因为怕麻烦或者有侥幸心理,吊起的重物特别是吊运熔融金属一旦散落后果不言而喻,一定要捆扎固定好,严格按照要求操作使用。   五、吊物上有人不准吊;   六、埋在地下物不准吊;   埋在地下的东西或者是重物与地面设置有牵连的重物,在起吊时会对行车造成毁灭性的损坏,一定要确认起吊重物与地面设置分开,否则很容易造成车辆报废。   七、安全装置失灵或带病不准吊;   安全装置是保护起重机的安全防线,起重机械90%的故障是由于安全装置失灵造成,安全装置失灵还有可能造成重大人身伤亡,因此使用厂家应定期做保养维护。   八、现场光线阴暗看不清吊物起落点不准吊;   九、棱刃物与钢丝绳直接接触无保护措施不准吊;   这个也是主要安全事故隐患,钢丝绳没有加保护起吊很容易造成钢丝绳断裂,重物摔到地面上,就会造成一定的人员伤亡和财产损失。   十、六级以上强风不准吊;   强风主要指室外门式起重机,因为大风可能造成设备失控,造成意外伤害。   起重安全注意事项多,各司机及操作指挥人员需谨记,严格按照要求操作使用,避免造成安全事故,酿成悲剧。
储气罐在空压机行业中的应用
储气罐在空压机行业中的应用
储气罐、氮气储气罐、空气储气罐、压缩机储气罐、不锈钢储气罐、高压储气罐, 辽阳中盛机械制造有限公司制造销售压缩空气储气罐、不仅能储存一定量的气量,且输出空气压力比较平稳,同时能降低气路中的温度,除去一部分水、灰尘、杂质。储气罐采用高品质材料作原料,利用先进的焊接技术作业,通过了ISO9001认证,能通过任何安全检查。储气罐主要作用:减弱活塞式空气压缩机排出的气流脉动,提高输出气流的连续性及压力稳定性,进一步沉淀分离压缩空气中的水份和油份,保证连续供给足够的气量。储气罐可并台使用,也可单台配用;储气罐是压力容器,由压力容器定点厂生产,每台都带有容器检验证明及安全阀、排污阀和压力表等附件。水份——大气中相对湿度一般高达65%以上,经压缩冷凝后,即成为湿饱和空气,并夹带大量的液态水滴,它们是设备、管道和阀门锈蚀的根本原因,冬天结冰还会阻塞气动系统中的小孔通道。   值得注意的是:即使是分离于净的纯饱和空气,随着温度的降低,仍会有冷凝水析岀,大约每降低10℃,其饱和含水量将下降50%,即有一半的水蒸气转化为液态水滴(见)。所以在压缩空气系统中采用多级分离过滤装置或将压缩空气预处理成具有一定相对湿度的于燥气是很必要的;储气罐是指专门用来储存气体的设备。储气罐常用来储存和储。运气体。根据储气罐的承受压力不同可以分为高压储气罐,低压储气罐,常压储气罐;根据储气罐使用的金属材料不同可以分为不锈钢气罐,碳钢不锈钢储气罐,合金材料锈不钢储气罐。
钛合金在石油化工中应用的几个特性
钛合金在石油化工中应用的几个特性
钛是一种新型金属,它的性能与所含碳、氮、氢、氧等杂质含量有关,最纯的碘化钛杂质含量不超过0.1%,但其强度低、塑性高。目前被广泛应用于石油化工业中,那么钛合金的特性主要体现在哪些方面呢? 一、较低的密度可以显著降低管柱载荷,特别超深石油井管。 二、较高的强度包括:伸强度、蠕变强度、疲劳强度等。 三、优良的耐腐蚀性能,耐海水腐蚀性能优良。 四、较宽的使用温度范围,常规钛合金使用温度从零下269℃至零上600℃。 五、较大的弹性变形能力,钛合金的屈服强度高而弹性模量(E)低,因此很适宜做弹簧等零件,更重要的是适用于大位移水平井。 六、较低的膨胀系数,这一特性使石油装备更适应温度的变化和减少结构件的内应力。 七、无磁性,适应各种装备中一些检测、通讯、控制手段正常使用的要求。 八、较好的加工工艺性能,钛合金通常具有良好的铸、锻、焊、3D打印等工艺性能,这往往是各种工程选材过程中能否胜出的重要因素。 钛合金管、法兰、各种螺栓配件等目前在石油行业的应用越来越广泛,随着钛各种工艺和技术的改进和提高,各种钛合金材质油套管等设备也会越来越广泛应用。
压力容器用锆材实现国产化的发展
压力容器用锆材实现国产化的发展
中化新网讯 我国石油化工重大技术装备用特材――工业级锆材料研发取得新突破。宝鸡钛业股份有限公司(简称宝钛股份)研制的压力容器用国产锆材料日前通过了由全国锅炉压力容器标准化技术委员会组织的技术评审。专家给予的评价是:宝钛股份研发及批量生产的工业级锆材质量与国外先进水平相当,已满足ASME压力容器使用的要求,完全可以替代进口产品用于压力容器的建造。   锆具有熔点高、密度适中和良好的强度和塑性,既是优良的核反应堆结构材料、核燃料包套材料、强耐蚀结构材料、生物医学材料和新型功能材料,同时也是国防建设的战略材料和国民经济发展的关键性材料。   宝钛股份于1967年开始锆及其合金的熔炼试制与生产,1969年基本形成了较完整的锆材及合金材生产线,成为国内生产锆材的主要厂家。2005年,该公司开始了石化行业用工业锆材的研发工作,开展了铸锭熔炼工艺和板材、管材轧制、热处理及表面处理等工艺技术研究,通过研制掌握了加工工艺和关键技术。2009年初,宝钛股份有4项锆材生产方法的专利获得国家知识产权授权。随着此次压力容器用国产锆材料通过评审,宝钛股份将逐步建立和完善工业级锆加工材标准和工艺体系,形成一条完整的工业锆材大型化、产业化生产体系,成为世界第二大工业锆材料科研和生产基地。   据介绍,宝钛股份拥有国内锆材加工行业唯一的国家级企业技术中心和国际科技合作基地,锆材产量占全国锆材生产量的80%以上。近年来,宝钛股份自主研发了工业锆大型铸锭熔炼、坯料制备、棒锻件加工、板材加工、管材加工、热处理及表面处理等多项专有的工艺技术,掌握了工业锆生产技术的核心。
压力容器设计基础知识
压力容器设计基础知识
压力容器基本知识问答 1、 何为压力容器?如何对其分类? 答:容器按所承受的压力分为常压容器和压力容器两大类。最高工作压力PW≥0.1MPa(不包括液体静压力)的称为压力容器。 分类见《容规》P75,具体如下: (1) 设计压力P分为低压、中压、高压各超高压四类; 压力等级 压力等级代号 设计压力范围(MPa) 低压 L 0.1≤P<1.6MPa 中压 M 1.6≤P<10MPa 高压 H 10≤P<100MPa 超高压 U P≥100MPa (2)按压力容器在生产工艺过程中的作用原理分:反应压力容器(R)、换热压力容器(E)、分离压力容器(S)、储存压力容器(C)四种。 2、 压力容器主要由哪几部分构成? 答:压力容器一般构造有:筒体、封头、法兰、密封元件、开孔与接管以及支座六大部分构成外壳,对于贮存容器,外壳即是容器;而反应、换热、分离等容器,还需装入工艺所需内件,才能构成完整的容器。 3、 什么叫应力? 答:在物体单位截面上承受的压力,叫应力。 4、 什么叫应力集中? 答:对于等截面构件在简单拉伸或压缩过程中横截面上的应力可以认为是均匀分布的,但是在工程上常有好些零件因有切口、螺纹、开孔等以致截面急剧改变,或者由于温度不均,构件承受弯曲应力等,在构件的某些小范围内,应力数值较高,离开此区域稍远,应力即大为降低,这种现象叫应力集中。 5、 什么是金属材料的机械性能?它与哪些因素有关? 答:金属受外力作用所表现的性能叫金属材料的机械性能。它与强度、硬度、弹性、塑性、韧性有关。 6、 什么是钢?什么是铁?它们含的主要元素是什么? 答:含碳量小于2%的铁碳合金,叫作钢; 含碳量大于2%的铁碳合金,叫作铁; 它们的主要元素是:C、Si、Mn、S、P。 7、 什么是碳当量?其适用范围是什么? 答:在钢材中,除碳以外,把其它合金元素的作用折合成若干碳的作用。适用于碳素钢和低合金钢的可焊性估计。 8、 试述碳元素对碳钢可焊性和机械性能的影响。 答:含碳量越高,可焊性越低;含碳量增加,强度、硬度增高,塑性、韧性降低。 9、 钢材中常见的缺陷有哪些? 答:钢材中常见的缺陷有:疏松、偏心(析)、白点(微裂纹)、裂纹、白斑、分层。 10、什么叫热处理? 答:热处理是将金属材料通过加热、保温、冷却,使其内部组织发生变化,从而获得所需性能的一种工艺手段。 11、常见的热处理方法有哪几种? 答:常见的热处理方法有:退火、正火、淬火、回火。 12、什么叫退火?其目的是什么? 答:退火是将工件缓慢加热到一定温度,保温一定的时间,缓慢冷却。 目的:(1)降低硬度,改善切削加工性能。      (2)消除应力,稳定尺寸。      (3)作为淬火前的热处理工序。 (4)消除一些缺陷,改善组织。 13、什么叫正火?其目的是什么? 答:正火是将工件缓慢加热到临界温度(AC3+30~50℃),保温一定时间后在空气中冷却下来的一种热处理工艺。 目的:(1)消除工件内部应力。      (2)细化晶粒、均匀组织。      (3)改善组织、提高性能、消除组织缺陷。 (4)能够获得一定的机械性能。 14、什么叫氩弧焊? 答:氩弧焊是用氩气在焊接区造成保护气流,使熔化金属不与空气接触的一种气电联合电弧焊。 15、某些钢材在焊接后为什么要进行热处理? 答:为了(1)消除焊接应力。         (2)改善焊缝及热影响区组织,提高接头的塑性和韧性。         (3)使焊缝中氢气很快溢出来。         (4)稳定结构尺寸。 16、什么叫冷裂纹? 答:冷裂纹是指焊缝在较低温度下产生的裂纹。<200℃~300℃。 17、从焊缝工艺角度,如何防止冷裂纹的产生?
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